制药行业流传着一句话，没有偏差，才是最大的偏差

作为在制药企业工作的员工，我们经常会遇到处理“偏差”的情形，偏差处理也成为我们日常工作的一部分。偏差的出现对于制药GMP企业是一件十分正常的事，我们制药行业流传这样一句话：没有偏差，才是最大的偏差。由此可见，我们必须在日常工作中发现偏差、正视偏差、正确处理偏差，才能使我们的工艺、设备、设施、流程等关键因素处于一个稳定可控、并日益改进的良性循环中。当生产管理、质量管理过程中出现偏差时，为药品质量的不断改进提供重要数据，使偏差得到迅速纠正，降低质量风险，确保出厂药品的质量可靠，并在后续生产管理中减少偏差事件的发生机率。

那么什么是偏差呢？通常来说，偏差是指不符合质量管理体系中的流程、标准或规范，具体展开一些，是指偏离已批准的程序、文件或标准的情况，包括偏离了生产工艺、物料平衡率、质量标准、检验方法、各项标准操作规程等的事件及各类意外事件。一个偏差发生时，表明我们体系或流程存在一定的缺陷或漏洞，此时我们面对出现此种情形，应从以下几步进行：

第一，识别偏差、实施纠正。我们工作中的各种过程都有可能发生偏差，比如生产、检验、管理过程中发生或发现任何异常情况或非预期结果，或者人员操作偏离标准流程所规定内容时，应与相关人员取得联系，包括技术和质量人员，组成初步的调查小组，一起识别偏差，判断偏差种类，依据已有的处理规定，实施应急措施，阻断该种偏差的发生和继续扩大。常见的应急措施包括：产品停止放行、暂停生产、设备暂停、物料或产品隔离、恢复正确状态等。

偏差通常分类3种，分别是重大偏差，主要偏差和微小偏差。

1.重大偏差：违反国家法规或质量管理体系政策，且导致或有可能导致产品质量、用户安全或有效性产生影响，以致可能导致产品质量产生重大影响，甚至可能实施召回、报废的偏差。

2.主要偏差：违反GMP要求或标准操作规程事件，对产品的质量产生实际或潜在影响，造成返工、重新包装、再检等结果，须进行深入的调查，查明原因，采取纠正措施进行整改。

3.微小偏差：微小偏离法规要求或公司标准操作规程事件，对产品质量不足以造成影响，属于对标准操作程序的偏离。

第二，偏差的原因调查及评估。原因调查可运用现场确认、当事人访问、流程图、鱼骨图、5xWhy法等分析工具，查明直接原因，寻找根本原因。通常，我们会根据偏差的发生情况采取不同的方式进行调查，比如，确认偏差现场产品、设备/设施、物料、环境等状态；与偏差涉及的人员面谈，描述偏差现象和经过；核对相关标准操作规程、质量标准、检验方法、验证报告、设备校验保养记录等；复核涉及批次的批记录、清场记录、设备维修记录等；复核产品、物料或留样等。但是上述方式通常帮助我们调查直接原因，若想寻找根本原因，我们需要利用SPS（系统问题解决）工具来完成，直到找到根本原因。

在找出根本原因后，需要进行偏差影响评估，通常包括：偏差影响产品定界，发生偏差批次外的其他批次产品有影响；对产品质量的影响；对质量管理体系的影响；对验证状态有影响；对上市许可/注册文件有影响，以及对客户质量要求有影响等。

第三、实施纠正措施/预防措施。我们这里会涉及几个概念，纠正措施是指，为消除已发现的不合格或潜在的不期望情况的原因所采取的措施。预防措施是指，为消除潜在不合格或其他潜在的不期望情况的原因所采取的措施。这些措施都是基于原因调查结果而制定实施的。偏差原因比较明确，较容易实施纠正措施且便于实施预防措施的偏差，可一并完成预防措施。然后，为了确认我们制定并执行的纠正、预防措施的有效与否，我们会进行相应的有效性评价，制定有效性评价方案、时长、标准来确定执行的措施是否有效，以及是否需要更加有效的追加措施，这种有效性评价通常两到三个月，最长也不应超过6个月。

最后、根据公司流程，对偏差进行记录、批准、存档。偏差记录的内容通常包括发现者、发生时间、接到报告时间、发生地点和位置、产品/物料/机器名称、偏差事件概述、纠正手段、影响性评估、原因调查，所采取的纠正/预防措施等内容。质量人员审核并评估偏差产生的风险及采取的纠正手段，根本原因的充分调查，纠正/预防措施是否准确被实施，确认偏差涉及的物料或产品的质量隐患是否已排除且得到了充分和适当的评估等，对偏差处理过程进行确认。

总结一下，一个完整充分的偏差处理过程包含：准确的偏差定位、严谨的影响评估、深入的原因调查、有效的措施实施。

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